Referenzprojekt: AVG

Kundenbeschreibung:

Die AVG Abfall-Verwertungs-Gesellschaft mbH, bietet als Mitglied der europaweit tätigen Indaver-Gruppe, am Standort Hamburg umfassende Lösungen für die Behandlung und Entsorgung von gefährlichen und ungefährlichen Abfällen für Industrieunternehmen und den öffentlichen

Sektor. Der Schwerpunkt liegt immer auf einer umweltverträglichen Behandlung sämtlicher Abfälle und auf einer maximalen Verwertung von Energie und Wertstoffen. Das nachhaltige Entsorgungszentrum, dessen Kernstück eine Hochtemperaturverbrennungsanlage bildet, zählt zu den größten und modernsten ihrer Art weltweit und verfügt über eine jährliche Kapazität von 100.000 Tonnen. Die bei der Sondermüllverbrennung entstehende Abwärme wird über ein benachbartes Heizkraftwerk in das Hamburger Fernwärmenetz eingespeist. 

Projektbeschreibung:

Die 30 Jahre alte Zuführungstechnik für Großgebinde zu den beiden Drehrohröfen wurde rückgebaut und durch ein neues Konzept, bestehend aus diversen Rollenförderern, mit dem Ziel ersetzt, die Beschickung der Verbrennungsanlage moderner und flexibler zu organisieren. Zu diesem Zweck wurden diverse Pufferzonen für die Fässer, Kanister, Eimer usw. geschaffen, welche getrennt nach der Belastung der Abfälle die Gebinde speichert und, einem Verbrennungsplan und einer Schadstoffüberwachung der Abluft folgend, automatisch der Verbrennung zuführt. Die E-Installation wurde in diesem Zuge erneuert und der Schaltschrank für die Steuerung durch das übergeordnete Prozessleitsystem (ABB) vorbereitet. 

Da auf dem System auch leicht entflammbare Abfälle gefördert werden müssen, wurde der Bereich hinter der manuell bedienten Gebindeaufgabe als Ex-Zone definiert und alle Komponenten entsprechend den ATEX-Richtlinien ausgeführt. 

Technische Daten:

• Pulkfördertechnik für die batchweise Aufgabe von Gebinden gleicher Klassifizierung
• geeignet für diverse Gebindetypen (Fässer, Kanister, Hobbocks, Eimer usw.) bis zu 300kg 
• max. Gebindeabmessungen (bxlxh) 700x700x1000 mm 
• Transportleistung bis zu 16 Gebinde/Stunde je Ofen
• Gesamtspeicherkapazität für über 60 Gebinde erlaubt 2 Std autarken Betrieb
• Gebindeheber zur Kompensation der ergonomischen Aufgabehöhe 
• beidseitig teleskopierende Drehtische zur Minimierung von Übergabelücken
• integrierte Wiegezellen zur Erfassung der zugeführten Abfallmenge je Ofen
• teleskopierende Rollenförderer mit Rechenübergabe in den Ofenheber
• Installation und Integration einer Gaswarnanlage
• Integration bestehender Anlagenkomponenten und Förderanlagenabschlüsse 
• bauseitige Prozessleitsystem steuert Anlage via redundantem Profibus und Beckhoffklemmen
• Kraftwerks-Kennzeichnung (KKS) zur Identifikation und Dokumentation der Anlage 
• Vor-Ort und Handbedienung über STAHL-Bedienpulten in ATEX-Ausführung
• Sicherheitstechnik bestehend aus modifizierter Zaunanlage mit Komponenten zur Zugangsverhinderung, kontaktgesicherten Zugängen und Personenschutz-Sicherheitslichtschranke